精益生产

     精益生产是一种追求“简单化”的管理思想，并由此延伸出一系列管理概念、方法。简单化包括：

        1) 管理的简单化（一个流/单元化减少计划管控点、看板拉动、自动停止）；

        2) 操作的简单化（定义浪费并努力消除，如等待、搬运、不合理动作）；

        精益生产能解决什么问题：

        1) 交付不及时。异常、插单等导致计划赶不上变化；客户要求交付时间短；

        2) 生产成本高。人员效率低、不良品多等导致的；

        3) 管理效率低。信息壁垒、职责不清、扯皮；

        4) 基层瞎忙乎。指令混乱、问题无人解决，人累、心累；

        精益生产两大核心主题：剔除浪费；缩短交期；

        1) 基于买方市场，提出增值与浪费的概念。买方市场要求更快提供更具性价比的产品，只能通过内部挖掘、向管理要利润。把所有不能直接为产品增加附加值（即增值）的部分统称为浪费。在精益化管理中，消除浪费的思维融入了精益各项工具中，识别七大浪费意味具备了精益的基础理念，是改善的起点。

        2) 缩短交期的做法与传统生产方式大相径庭。传统企业的管理追求满足客户交付时限即可，部分急单以插单生产的方式进行。随着更多客户要求的交付时间越来越短，应对的方式出现了分歧。

        a 传统方式寄望通过计划管控、设置库存的方式应对市场变化。当生产周期与交付周期相近时，较成熟的计划管控能力足以确保准时交付，   但管控难度随计划节点（工序）的变多将大幅增加，准确性大幅降低；如果相差过大，则需设置库存。客户要求3天交货，如果生产要3天，则原材料库需要备货，如果最后的总装要3天，则需在总装前做半成品备货。备货量受市场预测的准确性影响，被动地不断增大。

        b 精益对缩短交期的追求是区别于传统生产方式的典型特征。这里的交期指内部的生产交付周期，而非客户要求的订单交付周期。缩短交期有如下好处：

            ² 平衡生产负荷（市场波动不可避免，生产负荷波动越小效率越高）

            ² 减少库存积压（提前生产的资源投入、报废风险、资金场地占用）

       学习七大浪费时会强调库存是最大的浪费、提前生产是浪费的根源，缩短交期即是从根源追求浪费的消除。

        精益生产的方法简述

        1) 离散型工序优先开展整流化，整合生产节点，实现生产流畅化。包括：

            a 细胞化单元线，追求工序间的“一个流”，工序相邻、一人多工序。

            b 以客户需求节拍为基准设计产线并在周期内均衡化排产。

            c 基于快速换型水平的小批量生产。

        2) 流程型工序或整流化之后实施标准作业，追求稳定生产。包括：

            a 设计并围绕维持标准作业三要素（作业节拍、作业顺序、标准在制量）的改善，如环境异常、作业异常、作业平衡等方面。

            b 开展一系列稳定性精益工具运用：工作教导、自主保全、水蜘蛛、快速换型、5S等。

        3) 流程型工序间、整流化后工段间、工厂之间开展拉动式生产。

            a 拉动式生产建立在前工序实现快速换型的基础上，拉动的单位量需大于前工序经济批量，工具是实物或电子化看板。

            b 缓冲库存是必须的。目的是应对异常处理、工作时间差异、加工批量差异。

            c 流程的简化是建立在供应链改善的基础上的。供方质量稳定才可以来料免检、物料稳定才能要求供应商物料直接上线，否则只是单赢而非双赢。